Batterie-Produktionsanlage

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  • Batterie-Produktionsanlage:  Unser Ziel ist es, die größte Produktionsanlage weltweit in Bezug auf die Produktionskapazität von Industriebatterien zu sein

    Unsere Produktionsanlage in Xanthi, im Norden von Griechenland, ist ein Kernelement unseres dynamischen Wachstums. Wir haben systematisch in die Entwicklung einer der modernsten Industrieeinheiten, im Einklang mit den strengsten internationalen Standards, investiert. Sie erstreckt sich über 200.000m2, mit Innenbereichen von mehr als 60.000m2.

    Die Produktionsanlage ist für die Anwendung von Managementsystemen zertifiziert für:

    1. Qualität (ISO 9001:2015)
    2. Umwelt (ISO 14001:2015)
    3. Arbeitsschutz und Arbeitssicherheit (BS OHSAS 18001:2007)
    4. Antikorruption (ISO 37001:2016)
    5. Compliance (ISO 19600:2014)

    Die Anlage besitzt vier (4) hochmoderne Produktionslinien:

    • Industriezellen und Batterien des Blei-Säure-Typs & Reserveleistungs-Anwendungen offener & geschlossener Technologie.
    • Lithium-Industriebatterien für Motive Power und Solarenergie-Anwendungen
    • Fortgeschrittene Blei-Säure-Batterien für den U-Boot-Antrieb
    • Fortgeschrittene Silber-Zink-Batterien für Kampf- und Übungs-Torpedos

    Alle genannten Produkte werden unter Verwendung moderner, automatischer Produktionsprozesse hergestellt, mit Maschinen letzter Technologie und unter Einhaltung hoher Standards für Prozesskontrolle und Qualitätssicherung. Die Kennzahlen der Produktion von Blei-Säure-Zellen und -Batterien (vollständig vertikal integriert), die eine besonders hohe Leistung schon ab dem ersten Nutzungszyklus und die Langlebigkeit der Batterien gewährleisten, sind folgende:

    • Mennige- und Bleioxidproduktion für positive und negative aktive Massen (PAM und NAM entsprechend)
      1. Dasselbe Mennige- und Bleioxidmaterial für alle Anwendungen, ob industriell oder fortgeschritten
      2. Verwendung von ausschließlich 99.99% Primärblei für Mennige und 99.985% Weichblei für Bleioxid.
      3. 100% Mennige für PAM
      4. Herstellung von Bleioxid mit der Barton-Technologie, die eine optimale Kristallstruktur und Partikelgröße gewährleistet
    • Positive Gitter
      1. Druckguss
      2. Hochentwickelte Doppeldruckgussmaschine
    • Negative Gitter
      1. Schwerkraftguss
      2. Fertigung von CSM-Technologie-Gittern, auch für industrielle Anwendungen
    • Positive Elektroden
      1. Trockenfüllungsvorgang für alle Anwendungen, industriell und fortgeschritten
      2. Gewichtskontrolle bei 100% der Elektroden
      3. Verwendung von 100% Mennige für PAM
      4. Befestigung des unteren Balkens per Ultraschall
    • Negative Elektroden
      1. Dieselbe automatisch hergestellte NAM für alle Anwendungen, industrielle und fortgeschrittene Kraftanwendungen
      2. NAM-Anmischung im Vakuum, mit Online-Kontrolle der kritischen Eigenschaften
      3. Automatische Klebung, Säuberung und Aufschichtung der Elektroden
      4. Voll automatisierter Härtungsprozess
    • Zellmontage
      1. Voll automatisierte Montagelinien für Motive Power- und Solaranwendungen bis zur Zellenpalettisierung unter Verwendung von Cast on Strap-Technologie
      2. Möglichkeit zum Schweißen per Hand
      3. Enveloping-Ansatz hinsichtlich der Separatoren für Motive Power-Anwendungen
      4. Spezielle kleinporige Separatoren (kombiniert mit seitlich geschützten Stulpen) für Solar- und Reserveanwendungen
      5. Leckagekontrolle bei 100% der Elektroden
    • Formung und Aktivierung der Zellen
      1. Voll automatisierte Formung, z.B. Jar Formation-Prozess mit Säure-Rezirkulation
      2. Voll automatisierter Gelfüllungsvorgang für geschlossene Zellen und Batterien
      3. Möglichkeit zur Tankformation
    • Batteriemontage
      Zur Herstellung und Qualität, siehe unten, European Battery Assembly.
    • Spektroskopie- und Chemielabor
      Das Spektroskopielabor mit High-Tech-Ausstattung (3 Optische Emissionsspektrometer (OES), 2 Optische Emissionsspektrometer mit induktiv gekoppeltem Plasma (ICP-OES), Atomabsorptionsspektrometer), in Kombination mit einem voll ausgestatteten Chemielabor gewährleisten (zusammen mit dem Produktentwicklungslabor) die Qualität der Rohstoffe, der halbfertigen und schließlich der fertigen Produkte bei jeder Lieferung.
    • Produktentwicklungslabor
      Das voll ausgestattete Produktentwicklungslabor, ausgerichtet auf elektrische Kontrollen, in Kombination mit dem Spektroskopie- und Chemielabor, ist der Beweis, dass SYSTEMS SUNLIGHT SA seiner Verpflichtung zu Wachstum, Forschung und Innovation treu bleibt und kontinuierlich Produktoptimierungen bietet.
      In denselben Räumlichkeiten befindet sich auch unser Supply Chain- und Logistikzentrum, auf einem Bereich von 8.500m2 mit 6 Laderampen und 11.200 Palettenplätzen.